1. 서론

최근 심각한 경제적 위기로 IMF의 지원을 받고 있는 지금, 정부나 기업, 국민 모두가 그들의 통제를 벗어나기 위해  부단히 노력을 하고 있다.

여기서 산업체가 치열한 국내외의 경쟁에서 생존하고 경쟁력을 확보하기 위해서는 비효율과 낭비요소의 제거, 제한된 자원의 합리적인 이용을 통해 생산성을 높일 필요가 있다. 그러기 위해서,  작업관리를 통해 제조상의 낭비요인을 정성적, 정량적으로 파악·제거하여 제조시간을 단축시키고, 다른 경영기법의 전개를 위한 여건을 조성하도록 하여야 한다[1][3][6].

대부분의 회사-특히 중소기업-에서는 방법연구를 수행하여 작업방법 등을 개선한 후 표준시간자료의 필요성을 인식하고는 있으나 개념이해, 산정방법, 담당인력 등의 부족으로 실제 회사에서 이를 적용하기에는 많은 어려움이 있다. 또한, 기존의 표준시간자료와 그 산정방법을 각 회사의 상황을 고려하지 않고 그대로 적용하기에도 무리가 따르게 된다. 따라서 각 회사 상황에 맞는 보다 신뢰할 수 있고 정확한 표준시간자료를 확립하여 경쟁력을 강화하는 것이 필요하다[1][3].

시간 연구, 동작 연구 등의 전통적 IE 기법으로 시작한 작업관리는 기업의 규모와 복잡성이 증가 및 이에 적응할 수 있는 새로운 관리 기술이 발전함에 따라 점차 다양해졌고 그 범위가 확대됨으로써 제조, 수송, 판매, 품질 등에서의 모든 관리 기술-LP 또는 OR 기법, 분산 분석 및 샘플링 기법, EXPERT, AI의 적용 등-을 포함하는 기술, 즉 근대적 IE 또는 산업 및 시스템 공학으로 발전하였다. 그러나  아직 기업들은 이런 다양해진 내용들을 하나로 통합하지 못한 채 제각기 흩어져 전체로서의 유기적인 체계를 이루지 못하는 아쉬움을 남기고 있다[7][9].

일반적으로 공정별 작업시스템에 대한 연구내용은  작업자와 기계의 상호작용(Human-Machine Interaction), 작업자와 작업자의 협동(Human-Human Cooperation)으로서 작업에 영향을 미치는 시간요소와 동작요소, 그리고 이러한 요소의 조합에 의해서 각 공정에 배치된 설비와 작업시스템의 생산능력과 작업자와의 상호작용에 관한 것이며, 공정간 물류시스템에 대한 연구내용은 선공정과 후공정사이의 물류흐름에 대한 것과 공정간 라인 밸런싱에 영향을 미치는 공간요소(작업장 Layout)와 시간요소(각 공정의 생산능력)에 대한 것이다. 또한, 생산계획에 대한 문제점과 작업자의 라인내 물류흐름에 대한 인식이다. 또한, 라인 밸런싱과 물류흐름의 영향에 의해 발생하는 재공품의 보관과 운반에 대한 내용이다[14][15].

작업장내에서의 흐름을 확립하는 데 중요한 것은 작업연구 및 인간공학적인 고찰이다. 예를 들면, 한 작업장내에서의 흐름은 동시 발생적, 대칭적, 자연적이고 리듬이 있으며 반복적이어야 한다. 동시 발생적 흐름은 손, 팔 및 발을 종합적으로 사용하는 것을 뜻한다. 손, 팔 및 발은 동시에 움직여서 동시에 끝마쳐야 하며, 휴식기간을 제외하고는 똑같이 쉬면 안 된다. 대칭적 흐름은 신체 중심에 대하여 동작의 조화를 이루는 것이다. 좌우 손과 팔이 동등하고 일치되어 작업을 수행하여야 한다. 자연적 흐름형태는 리듬이 있고 반복적인 흐름형태의 기초가 된다. 자연적 동작은 연속적, 곡선적이며 관성을 이용하는 것이다. 리듬이 있고 반복적인 흐름은 활동의 조직적이고 자동적인 순서를 나타낸다. 리듬이 있고 반복적인 흐름형태는 정신적, 시각적 피로나 근육의 피로 및 긴장을 해소할 수 있도록 한다[4][12].

본 연구는 본교 산학 협동 과정의 일환으로 실시한 □산업정보 관리기반 지원 사업□의 내용을 바탕으로 쓰여졌다. 우리 나라 중소 기업의 절대다수는 그 관리수준이 매우 낮다고 할 수 있기 때문에 고급 정보관리단계를 거론하기 이전에 갖추어야 할 가장 기본적인 하부 구조를 먼저 구축하도록 지원할 필요가 있다.

안산의 중소기업인 A사의 현황을 파악하고 일부 라인을 선정하여 제조공정을 분석하였으며 전통적 IE 기법인 시간 연구(Time Study)를 적용하여 현 공정이 이루어지는 라인을 개선하고 생산성 향상을 도모하는 것을 목적으로 하였다. 또한 주관성을 배제하기 위해 MODAPTS법을 이용하여 본 연구에서 수집한 데이터의 검증을 실시하였다.

2. 시간연구 및 동작연구

2.1 시간연구

Stopwatch Time Study는 Frederic W. Taylor에 의해 개발된 이후로 작업을 행하는 데에 요구되는 시간을 결정하기 위해 산업 전반에 걸쳐 사용되어온 작업 측정 도구이다.

시간 연구는 정해진 방법으로 주어진 작업을 수행하기 위해 정상 수행 수준으로 작업을 행하는 작업자에 요구되는 시간을 측정하는데 사용되는 절차이며, 다음의 <그림 1>은 방법 연구와 시간 연구의 과정을 보여주고 있다[8][10][11][13].

본 연구에서는 <그림 1>의 절차에 따라 연구를 실시하였으며 사용된 장비는 stopwatch, 기록 양식, 기록 판 등이었다.

2.2 동작연구

동작 연구(motion study) 혹은 동작 분석(motion analysis)은 Gilbreth 부부에 의해 시작되었으며 작업을 수행하고 있는 신체 각 부위의 동작을 면밀히 분석하여, 비능률적인 동작을 줄이거나 제거하고 능률적인 동작이라 하더라도 보다 빠르고 용이하게 수행되도록 하는데 목적이 있다. 동작 연구는 산업체 현장에 광범위하게 적용할 수 있는 분야로서 작업현장을 직접 관찰하여 작업자공정도를 작성한 후, 동작경제원칙을 적용하여 작업자의 동작을 개선하거나 필름이나 테이프에 작업내용을 기록하여 분석하기도 한다[6][8][11][13].

3. 업무 추진

3.1 업체 현황 및 연구 내용

본 연구의 대상업체인 A사는 종업원 수 90명, 연 매출액 200억원의 중소기업들 중에서는 비교적 큰 규모를 가진 회사로서 주요 생산 품목은 에어컨용 유도 전동기, 빌지 알람, 일렉트릭 바란샤 등이며 안산에 위치하고 있다. 전동기를 주력 업종으로 하고는 있지만, 핵심 부품만을 자체 생산하고 나머지 부품들은 외주에 의해 공급을 받는다. 공장의 배치는 기존의 에어컨 전동기의 공정을 정확히 파악하지 않고서는 공정이 어느 곳에서 어느 곳으로 흐르는 것인지 전혀 알 수 없는 상태이며, 생산라인에는 다양한 작업이 이루어지고 있으나 표준시간이 설정되어 있지 않다. 따라서 적정 수준의 작업량 지시와 목표수량의 산정이 곤란해지는 문제가 있고 생산계획의 수립에도 어려움이 있다. 또한 여러 공정을 거쳐 제품이 생산되고 있는데 각 공정간의 생산량의 차이가 있어서 공장 곳곳에 공정 재고가 누적되어 있는 상태이다.

A사에서는 이러한 공장의 낭비를 줄이고자 하는데 큰 관심을 가지고 있으나, 아직까지 현장 작업자들은 이에 대한 필요성을 느끼지 못하고 있는 상태이다. 때문에 회사에서는 작업자들의 의식개혁을 위해 계속적인 교육을 실시하고 있었다.

이 업체에서는 1998년 2월부터 『생산성 향상』이라는 슬로건을 내걸고 현재 공장 전체의 레이아웃을 개선하려 하고 있었다. 그러나 주먹구구식으로 현장 관리자의 생각에 의존하는 방식이었다.

따라서 본 연구에서는 전동기의 생산라인의 일부를 선정하여 작업개선을 수행하기로 하였으며 각 공정을 요소 작업으로 분할하여 표준시간을 설정하고 낭비의 요인을 찾아 공정별로 작업 인원과 설비를 재배치하는 개선안을 제시한다.

권선라인과 조립라인은 기계의 비중 및 하중 때문에 이동이 어려워 기존 배치를 그대로 이용하고, 결선 라인에 대해서만 개선하기로 하였다.

3.2 생산 공정 소개

A사의 공장은 크게 3개의 작업 라인, 즉 권선 라인, 결선 라인, 조립 라인으로 나뉘어 있으며 전동기의 품목 수가 매우 다양하기 때문에 각 라인의 끝에서는 각 품목별로 재공품 재고를 관리하고 있다.

권선 라인은 전동기 내부에 들어갈 코일을 감고 권침기를 통과하면서 코팅이 이루어진다. 코팅된 코일을 스테타라 하는데 자체 생산되기도 하지만 상당 부분이 외주업체에서 공급을 받아 결선라인으로 넘어가게 된다.

결선 라인은 스테타를 전동기 본체에 끼우면서 코일과 리드선을 연결해서 조립라인으로 넘어가게 되는데, 이 라인에서 코팅된 코일이 벗겨지거나 선의 접촉 불량이 발생하는 등의 불량 요인이 가장 많이 발생하는 것으로 분석되고 있다.

조립 라인은 결선라인에서 넘어온 스테타가 끼워진 본체에 커버를 달아서 제품을 완성하고 검사, 적재까지가 이루어진다.

결선 라인에서의 인원 배치 및 공정의 흐름은 <그림 2>와 같다.

결선 라인은 총 9개의 공정으로 나누어지며 각 공정은 1인 1공정을 원칙으로 하나 병목 현상이 발생할 경우 인접해 있으면서 유휴시간이 있는 작업자가 도와주며, 각 공정의 순서는 다음과 같다.

(1) 예비작업

(2) 1차 묶음

(3) 결선작업

(4) 용접

(5) taping

(6) 튜브삽입

(7) 2차 묶음

(8) 덮개 조립

(9) 검사/적재

3.3 애로 공정 선정

제품별 배치에 의해 생산을 하고자 할 때 해결해야 될 문제는 생산라인을 균형 있게 구축하는 것이다. 이때의 흐름라인은 공정 혹은 작업장이 라인형태로 구성되며, 각 작업장에서는 미리 정해진 요소작업을 수행하게 된다. 현실적으로 볼 때 작업장별 작업량이 모두 동일할 수가 없기 때문에 작업장에 따라 유휴시간이 발생하게 되며, 애로공정이 문제로 부각된다.

흐름라인에서 작업장간의 전후능력이 균형을 이루지 못하면 필연적으로 공정대기현상이 발생하여 중간 재고품의 저장면적이 많이 소요되거나, 혹은 작업할 물량이 없어 유휴 현상이 생기게 된다. 흐름라인의 공정균형을 맞추기 위해 라인 밸런싱(Line Balancing)을 하게 되는데, 이것은 생산라인을 몇 개의 작업그룹으로 나누어 각 작업그

실험 공정	측정시간					총계	평균
	1차	2차	3차	4차	5차
예비작업	22.42	22.99	26.50	23.92	24.93	120.76	24.152
1차묶음	31.40	36.10	37.15	33.96	36.69	175.30	35.06
결선작업	32.84	38.54	39.42	36.91	32.28	179.99	35.998
용접	24.26	23.75	22.61	22.34	22.73	115.69	23.138
taping	42.93	40.39	38.91	41.57	46.08	209.88	41.976
튜브삽입	18.95	19.47	21.44	18.10	22.78	100.74	20.148
2차묶음	4.65	4.05	3.31	4.34	5.18	21.53	4.306
덮개조립	27.03	35.07	31.03	30.61	31.51	155.25	31.05
검사/적재	22.36	20.97	18.91	21.21	21.9	105.35	21.07

룹에서 생산되는 양이 같게 되도록 하는 것이다. 이러한 작업그룹을 만들면, 각 작업장의 유휴시간을 최소화시키면서 생산라인이 연속적으로 잘 흘러가게 된다. 생산라인이 균형을 이루면 작업자와 설비의 이용률을 높일 수 있고 작업 부하가 균등하게 배분된다[5].

5회의 시간 측정을 한 결과 <표 1>과 같이 얻어졌다. 여유시간을 고려해주면 평균 공정 시간이 46초가 되어, taping 작업과 2차 묶음, 검사작업이 애로공정으로 판단되었다.

3.4 표준시간 산출

현 공정에서의 작업자가 모두 2년 이상의 근무 경력을 가지고 있고 작업이 비교적 단순·반복적이어서 모두 숙련자라 할 수 있

다. 따라서 현 라인에서 근무하고 있는 작업자를 대상으로 작업을 요소작업으로 나누고, stopwatch를 이용하여 시간을 측정하였으며 측정시 작업자에게 영향을 주지 않기 위해 최대한 노력하였다.

이렇게 측정한 데이터를 이용하여 표준시간을 산출하였다. 여유율은 국제노동기구(ILO)의 기준을 기본으로 하여 일반 여유(인적 여유, 불가피 지연 여유, 피로 여유 등)와 특수 여유(기계간섭 여유, 소롯트 여유 등)를 담당자와 협의하여 각 공정별로 충분히 주었다(예비작업: 3%, 묶음작업: 10%, 결선작업: 10%, 용접: 15%, taping: 10%, 튜브삽입: 10%, 2차묶음: 15%, 덮개조립: 15%, 검사/적재: 15%)[6].

그리고, 측정자의 주관적인 입장을 배제하기 위해 MODAPTS법을 이용하여 측정된 데이터에 대한 검증을 실시하였다.

3.5 MODAPTS를 통한 검증

MODAPTS(MODular Arrangement of Predetermined Time Standards)는 PTS의 일종으로 오스트레일리아의 G. C. Heyde가 MTM법 등의 PTS를 오랫동안 사용 연구하여 그 위에 다시금 인간공학 면에서 연구성과를 토대로 하여 일괄성이 있고 간결하게 정리된 새로운 동작 분석표이다[9].

MODAPTS기법의 손가락의 움직임을 1동작으로 하여 다른 동작을 그 정수배로 한다. 사용되는 신체주위의 동작을 G(grasp), M(move), P(put), E(eye) 등의 21개 CODE로 분류하여 세부 동작에 대해 설정되어 있는 시간치를 계산하는 방법을 사용하며 요소작업의 시간치는 세부 동작 시간치의 합으로 구해진다. 시간의 단위는 MOD(1MOD

=0.129초)를 사용하며 분석 측정기구를 필요로 하지 않는다.

또한 누구라도 이용가능하며 실용정도가 높고, 적용범위가 넓으며, 작업개선에 활용, 제안평가에 이용, 교육 투자의 효과가 높다는 장점을 갖는다[9].

그러나 사람과 설비의 공동작업이나 특수한 작업에 대해서는 MODAPTS법으로서는 시간을 구할 수 없는 부분도 있고, 이 경우 다른 기법이나 STOP WATCH 실적자료 등으로 보충하는 것이 필요하다. 실제 측정한 데이터와 공정에서의 작업에 대한 동작을 MODAPTS법으로 분석했을 때의 데이

	공 정	stopwatch	MODAPTS
(1) 예 비 작 업	①덮개 가져옴	1.39	1.548
	②패킹 끼움	6.17	5.031
	③전선 정리	12.10	11.063
	④전선 끼움	3.53	3.225
	⑤다음으로 이동	2.17	1.419
(2) 1 차 묶 음	①스테타 가져옴	9.89	6.699
	②바늘에 실 끼움	1.73	1.935
	③실로 묶음	24.79	22.35
	④다음으로 이동	2.12	1.935
(3) 결 선 작 업	①스테타 가져옴	0.96	0.903
	②코일과 선 결선	31.38	28.803
	③자름	6.29	5.16
	④다음으로 이동	0.9	1.161
(4) 용 접	①스테타 가져옴	1.36	1.161
	②전선 용접	23.21	24.319
	③다음으로 이동	2.06	1.806
(5) TA PI NG	①스테타 가져옴	0.79	1.161
	②전선 끝에 감기	44.28	40.209
	③다음으로 이동	0.52	1.161
	④틀에 감기	0.54	1.352
	⑤자르기	1.19	2.057
(6) 튜브삽입	①스테타 가져옴	2.02	1.161
	②튜브 삽입	14.11	16.856
	③정리	2.09	2.843
	④자르기	3.03	3.967
	⑤다음으로 이동	1.12	1.806
(7) 묶 음	①스테타 가져옴	1.83	1.161
	②묶음	2.19	7.635
	③다음으로 이동	0.93	1.161
(8) 덮개조립	①덮개에 끼움	12.79	10.593
	②망치질	6.14	5.224
	③리드선 고정	14.84	18.031
	④정리, 이동	1.94	2.625
(9) 검사 · 적재	①전선을 집음	1.89	1.348
	②수치 확인	14.38	15.831
	③옆에 놓음	0.85	0.52
	④적재	7.12	9.165

터는 <표 2>과 같다.

<표 2>에서 보는 바와 같이 stopwatch로 측정된 데이터와 MODAPTS법의 데이터 사이의 차가 약간 존재하기는 하지만 거의 일치함을 알 수가 있다. 각 공정의 많은 시간을 소요하는 요소작업들에서 차이를 다소 있었는데 이는 MODAPTS법으로 구할 수 없는 부분이 존재하기 때문으로 분석된다. 따라서 이 부분에 대한 보정을 실시하기 위해 따로 시간을 측정하여 MODAPTS 시간치에 더해주었다.

4. 레이아웃 재배치

결선라인의 각 작업들은 많은 시간을 소요하지 않는 단순한 작업들인데 각각의 공정이 세분화되어 분리되어 있고, 라인 밸런싱이 이루어지지 않아 다음 작업자에게로 이동되면서 어느 공정에서는 재공품이 오기를 기다려야 하는 경우도 있고 어느 공정에서는 많은 재공품 재고를 쌓아 두는 곳도 있다.

따라서 이러한 문제점을 바로 잡기 위해서, 공정간의 라인 밸런싱을 최대한 맞추어 주기 위해 한 작업자가 여러 작업을 함께 수행하게 하고, 다음 공정으로 이동하는 시간을 줄이기 위해서 컨베어 벨트를 사용하기로 하였다.

4.1 1차 개선안

<그림 4>는 1차 개선안으로 선택한 라인의 레이아웃이다.

각 작업자 옆에 작업대를 따로 두어 컨베어 벨트에서 제품을 가져다가 작업하고 넘겨주는 방식으로 재공품 제고가 쌓이는 것을 방지하기 위해 컨베어 벨트를 이용하기로 한다. 기존의 방식은 재공품을 작은 판 위에 올려놓고 다음 공정으로 이동하기 위해 판을 당기거나 미는 것이나 컨베어 벨트를 사용함으로써 이 과정이 제거되었다.

그림에서 작업자 ①은 이전의 작업과 동일하다. 단, 여유시간이 제일 많으므로 작업자①과 작업자 ②에게 필요한 자재를 공급하는 것을 함께 수행하도록 한다.

작업자 ⑤ (테입 감기 작업)가 목표로 하는 시간을 넘기 때문에 이를 해결하기 위해서 다음 공정(튜브 끼는 작업)의 작업자 ⑥을 한 팀으로 해서 두 개의 공정을 하나로 통합하고자 한다.

그러나 불량의 대부분은 코일이 코팅 부분이 벗겨지는 것이다. 따라서 이 불량을 줄이기 위해 재공품을 손으로 이동하는 것을 최소화하는 것이 가장 중요한 핵심 요인이 된다. 처음에 이러한 제품의 특성을 파악하지 못했기 때문에 이같은 오류를 일으켰고, 이점을 고려하여 2차 개선안을 제시하였다.

4.2 2차 개선안

<그림 5>는 1차 개선안에서 문제점으로 지적된 것을 수정한 것을 나타낸 라인의 레이아웃이다.

다른 작업자들은 이전의 작업과 동일하고, 작업자 ⑤와 작업자 ⑥이 taping과 튜브 삽입을 두 명이 함께 수행한다. 그리고 작업자 ⑦은 2차 묶음 작업을 전담하여 작업을 수행하고 작업자 ⑧은 2차 묶음과 검사를 위한 전선정리를 번갈아 수행한다. 그리고 작업자 ⑨는 검사 작업을 전담하도록 한다. 단 컨베어 벨트 위에서의 용접공정은 이동하는 상태에서 용접작업이 불가능하기 때문에 용접대는 1차 개선안에서 배치한 그대로 두었다.

5. 예상 효과

2차에 걸친 개선을 통해 결정된 안에 따라 라인의 작업자들과 레이아웃을 재배치할 경우 <표 3>와 같은 효과를 가져올 수 있다.

	개선 전	개선 후
인원	9	9
생산량(1일)	600	690
1인당 생산량	66.67	76.67
시간당 생산량	78.26	90
평균 공정 시간	46	40
종합 효율	37.79	43.32

개선안에 따라 작업이 이루어질 경우, 동일 인원이 투입된다고 해도 평균 공정시간이 46초에서 40초로 줄어들게 되어 전체 생산량의 15%가 늘어나게 된다. 또한 종합효율(=시간가동율×성능가동율×양품율)도 6%이상 증가하게 된다.

또한 컨베어 벨트를 사용할 경우 각 공정 전후에 존재했던 이동작업을 없애 공정시간 단축은 물론 작업자의 작업 부하를 줄일 수 있게 되고 기존의 재공품 이동을 위해 사용되었던 받침 판을 제거함으로써 불량률의 감소를 가져올 수 있다. 그리고 부품과 공구의 위치를 변경함으로써 작업자의 행동 범위를 줄여 자연스러운 작업을 할 수 있게 하고 불필요한 동작(이동, 몸을 굽힘, reach 등)을 감소시킬 수 있다.

6. 결론 및 토의

표준시간에 대한 연구는 생산계획, 원가산정, 설비확장 및 인력보충의 결정 등을 위하여 어떠한 생산형태에도 필수적이므로 생산형태에 따라 적합한 표준시간자료를 산정하여 적용하는 것이 절실히 요구된다. 그렇지 않으면, 표준시간자료의 확립에 많은 시간과 노력이 낭비되는 것은 물론 적용시 그 효과도 극히 불투명하다.

표준시간은 생산관리의 기본적 자료로 사용되므로, 기업체의 생산형태에 따라 적합한 방법을 이용하여 산출하여야 한다. 즉, 작업관리에 근간을 두고 실제 작업환경을 고려한 시간 연구법을 통해서 표준시간자료를 산정하여 활용하여야만 기업의 의사결정에 도움이 된다. 대부분의 중소제조업체에서는 전문인력부재, 경험의 부족과 경영진의 무관심으로 표준시간의 개념조차 가지고 있지 않아 작업관리 및 생산관리가 제대로 이루어지지 못하고 있다. 적합한 표준시간자료를 산정하여 실제업무에 이용하기 위해서는 무엇보다 경영층이 먼저 표준시간의 중요성을 인식하고 각 회사마다 표준시간 담당자를 선정하여 지속적인 교육을 통해 작업관리의 전반을 인지하고 이미 확립한 표준시간자료를 계속하여 보완해 나가는 것이 중요하다. 표준시간이 선정되면 작업자의 부하 산정, 균형생산 시스템 설계 방안의 마련뿐만 아니라, 일정계획 등의 생산관리가 제대로 수행될 수 있다. 무인자동화나 자동화 시스템 같은 첨단생산기술에 관심을 갖는 것도 중요하지만 그보다는 실제 작업자들의 의견을 경청하는 경영진의 적극적인 자세와, 기초적인 여러 가지 작업관리의 기법보급과 교육에 힘써야 할 것이다[1][3].

본 연구에서는 stopwatch를 이용한 시간연구를 통하여 중소기업체에서 일어나고 있는 생산공정의 표준시간을 산정, 제시하였다. 이를 바탕으로 공정간의 생산량이 균형을 이루는 대상 라인의 균형화와 라인의 재배치를 통한 라인 밸런싱 구현, 재공품량 감소, 불필요한 작업의 제거, 생산능력 확대에 중점을 두어 라인을 재설계하였다. 또한 이 지원사업을 통해 업체에 개선을 위한 관리기술 및 시행 절차를 소개하였고, 이 업체가 개선의 필요성을 자각하여 이 개선안에 대한 검토를 실시, 결선라인 공정을 고치기 위한 준비가 진행 중이다. 그러나, 시간적인 제약과 라인의 현황과 특성상 가장 기본적이면서 필수적인 요소에 대한 개선이 선행되어야 했기 때문에 라인의 환경변화에 대한 유연성이나 인간요소에 대한 고려가 미흡한 한계가 있다. 또 다른 문제점으로는 실제 작업시간보다 작업준비시간이 과다하게 소요되는 경향이 있음을 볼 수가 있었는데 실제작업시간을 아무리 잘 산정하여도 작업준비시간을 제대로 추정하지 못하면 결국 전체작업(준비작업+실제작업)의 표준시간을 산정하는 것은 무의미하다. 전체작업의 표준시간을 산정하기에 앞서 우선 작업준비시간을 단축하는 것이 급선무이다. 표준화된 작업문서를 이용한 준비작업의 표준화, 준비작업의 병렬화 기법 등을 이용하여 준비시간을 단축하는 것이 중요하다[3][9].

향후 연구과제로는 이 업체 내에 내재되어 있는 낭비요소의 배제와 생산성 향상을 위해 설비 레이아웃의 재배치, 전 공정 라인 밸런싱, 표준화를 통해서 공정의 설계와 통제, 제조 현장내 데이터를 수집·활용하는 정보 데이터 시스템을 구축하여 인간요소를 포함하면서 신뢰성과 유연성을 기반으로 하는 전사적인 제조 시스템을 구축하는 것이다.

참고문헌

[1] 기도형, 고현정, 이대주, □중소제조 업체     의 표준시간 산정을 위한 시간연구의 적     용□, 산업공학, 제10권, 제2호, 1997

[2] 산업경영정보 시스템공학 대사전, 한국     사전 연구사, 1994

[3] 심창건, 변재현, □다품종 극소량생산시      표준시간자료의 산정방법 및 적용사례□,     산업공학, 제11권, 제2호, 1998

[4] 장병만, 설비계획, 경문사, 1995

[5] 정남기, 유철수, CALS 시대 생산관리,      청문각, 1997

[6] 황 학, 작업관리론, 영지문화사, 1991

[7] 현장 개선 리더, LG 전자 교육자료

[8] Barnes, R. M.-저, 한국관리기술원-역      (이근희), 동작 및 시간 연구-작업방법      설계와 작업측정, 창지사, 1995

[9] MODAPTS, LG 전자 교육자료

[10] Antis, W., "Stopwatch Time             Study", 3rd edition, Industrial             Engineering Handbook,   McGRAW-

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[11] Barnes, R. M., □Motion and time          study design and measurement of         work□, 7th, John Wiley & Sons, 1980

[12] Heragu, S., Facility Design, PWS,         1997

[13] Niebel, B. W., Motion and Time         Study, 9th ed. Richard D Irwin. Inc,       1993

[14] Riordan, T. S., "Processing and          Operation Planning", 3rd edition,           Industrial Engineering Handbook,          McGRAW-HILL, 1971

[15] Wood, W. E., Human Factors design     Handbook, Industrial Design,              McGRAW-HILL, 1981