1. 서론

보전정책 수립을 위한 설비구조분석

Structural Analysis for an Optimum Maintenance Policy

함 효 준*, 송 태 영**

Hyo-Joon Hahm, Tae-Young Song

Abstract

This paper proposes that a structural analysis of an equipment or system can provide an optimal maintenance policy of a firm.  One of the main features of structural analysis is to find black boxes which are unbreakable and final elements among the various parts of a system or an equipment. Under the condition that the black box needs a maintenance such as a breakdown, that means the replacement of the element(black box). Even a same equipment, each firm has its own model of an equipment, resulting from a structural analysis in accordance with its maintenance policy which include capability of maintenance, manpower, available capital, top decision maker's view point of maintenance. This is paper provides a case analysis of a bottle inspector.

설비관리의 기업 수익성에서 차지하는 문제는 기업경영 차원에서 갈수록 중요한 과제로 등장하고 있다. 이것은 보전문제는 더 이상 원가 지향적(cost oriented)인 문제가 아니라

* 아주대학교 산업정보시스템공학

** 아주대학교 산업대학원 및 (주)OB맥주

수익성 중심(profit oriented) 또는 하나의 투

자로 보는 견해가 세계적인 주류라는 점에서 보전과 수익성의 관계규명은 보다 중요한 연구과제의 하나가 된다.

이와 같이 보전문제를 기업의 총괄적인 경영과 수익성에 연계시키기 위해서는 보전에 대한 정책 수립의 최적화를 달성하는 것이다.

그리고 이것의 달성을 위한 가장 유용한 방법의 하나가 현재 보유 및 사용하고 있는 설

비나 시스템의 설계측면에서의 구조적 파악이며 이것을 기본으로 하는 보전 정책의 수립이다.

본 논문은 생산보전 정책수립을 위하여 수행하지 않으면 안 되는 설비구조분석에 대하여 설비 사용자의 입장에서 논하고 설비의 구조분석을 위한 체계를 수립한다. 이와 같은 연구는 보전의 중요성은 계속 증대되어 온 한편 기술적 요소에 의한 체계적인 보전 정책 수립에 대한 연구는 극히 제한되어 왔다는 측면에서 그 중요성이 증대된다.

Blanchard(1)는 시스템의 기능적 분석을 부품(part)에서부터 체제(system)까지 9개의 계층으로 나누었다. 본 논문은 이것을 기초로 하여 설비구조분석을 하고 Blackbox의 개념을 도입하여 합리적인 보전정책 수립을 위한 체계를 수립한다. 그리고 보전 요구를 가장 합리적으로 충족시켜 주기 위하여 각 계층별로 하나씩 분석하여 최종 Blackbox까지 찾아가기 위한 계통에 대한 모형을 수립하고 하나의 사례를 제시한다. 이 모형에서의 Blackbox에서의 보전요구에 대한 실제적인 보전방법은 수리가 아닌 대체(replacement)이다.

2. 보전개념의 결정과정

효율적인 설비 운전 및 보전을 위하여 가장 중요한  요소 중의 하나는 현재 사용하고 있는 설비가 어떠한 기준으로 어떻게 설계되었는가 하는 것을 이해하고 평가하는 것이다. 이것은 특히 설비나 시스템을 사용하는 자가 현재 사용하는 설비나 시스템을 직접 설계 및 개발을 하지 않았을 경우 그 중요성이 배가된다. 운전이나 사용의 경우보다 보전측면에서는 특히 설비의 설계자가 설비에 구현시킨 보전도(maintainability)와 보전개념(maintenance concept)이 구체적으로 어떠한 것인가 하는 것을 파악하는 것이 설비사용 및 보전효율의 결정적 요소가 된다.

이 두 개념에 대한 정의는 확실히 특징적이나 혼동하기 쉬울 뿐만 아니라 또한 동면의 양자와 같이 대단히 밀접한 관계를 가지고 있다.

생산보전(productive maintenance)은 설비나 시스템을 바람직한 운전상태로 유지시키거나, 또는 그와 같은 상태로 복원하기 위하여 필요한 모든 활동을 말하는데 이것은 보전도(maintainability)와 떨어져 생각할 수 없는 요소이다.

Blanchard(1) 와 함(7)은 보전도를 여러 가지로 정의하였는바 가장 중요한 기본 개념은 보전도는 설비나 시스템의 설계시에 기능(mission)의 결정과 동시에 신뢰도와 같이 결정되는 설계 모수(parameter)라는 사실이다.

보전도는 다음과 같이 정의된다.

① 보전이 규정된 절차와 주어진 자원을 가     지고 행하여 질 때 어떤 부품이나  시스     템이 어떤 주어진 시간 이내에 지정된 상     태를 유지 또는 회복할 수 있는 확률

② 설비가 적정기술을 가지고 있는 사람에      의하여 규정된 절차에 의하여 운전 될       때 보전이 주어진 기간 내에서 주어진       횟수 이상으로 요구되지 않는 확률

③ 설비가 규정된 절차에 따라 운전 및 보전     될 때 설비에 대한 보전비용이 주어진 기     간 동안 어느 비용 이상 비싸지지 않는      확률

④ 보전이 규정된 절차와 주어진 자원을 가     지고 행하여 질 때 어떤 부품이나 시스템     으로부터 생산되는 생산량(output)이 어느     불량률 이상 되지 않는 확률

⑤ 설비가 규정된 절차에 따라 운전 및 보전     될 때 부품이나 설비의 운전 상태가 어느     성능 이하로 떨어지지 않을 확률

⑥ 설비가 규정된 절차에 따라 주어진 조건     에서 운전 및 보전 될 때 부품이나 설비     의 운전상태가 어떤 주어진 안전사고 수     준 이상으로 상승되지 않는 확률

⑦ 설비가 규정된 절차에 따라 주어진 조건     에서 운전 및 보전될 때 부품이나 설비의     운전 상태가 공장 내·외의 어떤 일정한     환경오염 이상으로 배출되지 않는 확률

이와 같은 보전활동과 보전도를 살펴보면 두 활동은 각각 특징적이며 동시에 상호 밀접한 관계를 갖고 있다. 그러나 중요한 것은 이 두 요소가 설비나 시스템의 설계시에 결정된다는 사실이다.

즉 생산보전(productive maintenance)은 설계시에 결정된 보전도를 유지하기 위하여 필요한 모든 활동을 구체화시키는 목적 지향적 활동으로써 이것도 설계시에 그 구체성이 결정된다. 예를 들면 어떤 특정 보전문제가 발생했을 때에는 어떠한 보전을 어떠한 기능을 가진 사람이 어디서 어떠한 방법으로 수행 할 것인가가 결정되어 있어야 한다는 것이다.

그러나 설계자가 결정한 보전활동 즉 설계자들이 설계과정에서 미래의 설비사용자(고객)의 여러 요구를 규명하여 설계 및 제작하였더라도 이것만 가지고는 적정한 보전에 대한 도메인이 사용자에게 더 이상 유효하지 못한 경우가 발생한다. 이것은 다음과 같은 여러 가지 이유 중의 하나 또는 복합적인 원인에 의하여 발생한다.(7)

① 설비나 시스템의 사용자 환경의 변화

② 신 설비와 기존 생산 시스템의              Interface의 어려움

③ 급격한 수요변화에 의하여 현장에서의       설비에 대한 요구가 설계시방

(specification)요건 이상으로 상승

④ 현장 기술의 급속한 발전으로 설계변경      가능

⑤ 설비의 가격급등과 설계자의 능력부족       으로 사용자는 사용자의 모든 니드 만족     보다는 저렴하고 기본요건만 만족 시켜

주는 설비구입

⑥ 진단기술(전문가 시스템 또는 신경망기술)     의 발달로 사용자의 보전도 향상 기술이     설계자보다 더 발전 가능

⑦ 자동화와 Mechatronix의 도입으로 설비운     전자와 운전능력 또는 보전요원의 기술이     설계기준에 미치지 못한 경우 발생

이와 같은 이유에서 설비 사용자는 사용자 환경에 적정한 보전정책을 수립하지 않을 수 없다. 그리고 이것은 설비 사용(운전), 생산, 판매, 인력, 자금, 제품설계 등의 회사의 모든 활동과 같이 연계되지 않으면 안 되는 것이다.

3. 보전정책의 의의

생산보전정책수립이라 함은 기업의 관리 대상 설비가 보전 요구, 예를 들면 고장 발생, Overhaul 요구 또는 MTBF의 증대가 발생 할 때에

① 어떠한 자격 또는 기능을 가지고 있는 누     가(who)

② 자체 내에서 또는 외부에서(where)

③ 설비의 어떤 부위를(what part)

④ 어떠한 보전형태로(what method)

⑤ 어떻게(how)

⑥ 얼마의 비용으로(what cost)

⑦ 어느 정도의 시간 내에서(how long)

보전활동을 수행하느냐를 결정하는 회사 차원에서 결정되는 구체적인 계획, 실시 및 평가 시스템이다. 이와 같은 결정은 실제로 결코 용이한 것은 아닌데 특정 보전요구를 만족시켜 주기 위해서는 결정하여야 할 수많은 경우의 수가 발생되기 때문이다.

이것은 설비종류와 수, 기업의 보전능력과 정책, 기업의 설계 및 개조능력, 설비의 복잡성, 기업의 구매 정책 및 최고 경영자의 철학, 보전 전문업체의 능력과 접근성, 설비 사용자와 보전요원의 교육·훈련 계획 등의 수많은 요소에 의하여 결정되는 것이다. 이와 같은 요소들은 독립적이기보다는 상호 의존되어 작용하여 보전정책 수립의 어려움을 가중시킨다.

설비구조분석의 목표는 특정 관심 대상 설비가 위와 같은 여러 요소들에 대한 요구가 무엇인가를 구체적으로 규명하는데 있다. 그리고 이것은 설비라는 시스템 자체에서부터 그것을 구성하고 있는 셋트, 하위조립품에서부터 최종 분리할 수 없는 최종 부품에 이르기까지 보전요구가 서로 다를 수밖에 없다는 사실로부터 출발한다.

4. 설비구조분석과 Blackbox의 발견

효율적인 보전 정책수립을 위하여 시스템이나 설비의 사용자가 최우선적으로 수행하여야 하는 것 중의 하나가 사용설비에 대한 설계적 측면에서의 이해와 평가이다. 이것은 특히 우리나라의 많은 기업에서 중요한 과제로 등장하는데 다음과 같은 여러 가지 이유에서 설비의 설계 측면에 대한 이해 부족이 발생되고 이해에 대한 절박성이 제기된다.

① 설계 및 개발능력 부족으로 대부분의 복     잡한 설비나 시스템은 외국에서 수입하여     설비제작자와의 의사소통 장애 발생

② 설비 구입시 회사의 생산독려에 의하여      운전(생산)이 주요 구매 결정 요소가 되어     생산의 기능적 요소에 관심 집중

③ 설비 구입시의 보전기준 또는 보전지침서     (maintenance manual)의 확보 미비

④ 설비 구입선이 대부분 외국기업이기 때문     에 보전 지원 획득의 어려움 상존

⑤ 설비의 보전개념 및 기준 개발 미숙 및      국내기업을 위한 비 적정화

⑥ 생애비용(life cycle cost)보다는 초기비용

을 더 중요시하는 최고책임자의 구입 의     사 결정

⑦ 보전자재(부품)의 확보 어려움에 의한 설     비개조 또는 개량의 니드 증대

⑧ 보전기술 향상의 필요성 급증

설계 측면의 이해와 평가는 설계자의 보전 측면에 대한 의도를 이해하는 것뿐만 아니라 이미 언급한 것과 같이 설계자가 미처 생각하지 못했거나 능력부족으로 사용자 환경을 제대로 이해하지 못하고 설계하였을 가능성을 제거하기 위해서도 필수적인 과정이다.

Blanchard는 시스템의 기능적 분석을 부품(part), 부품조합(stage), 하위조립품 그리고 부품조립에서 단위(unit) 및  체제(system)까지 9개의 계층으로 나누어 시스템이나 설비의 기능적인 분석을 통한 모형을 제시하였다. 본 논문에서는 이 계층적 모형을 이용하여 보전의 니드를 가장 빠르게 만족시켜주기 위한 경로(route)를 발견하고 보전의 기준을 제시하는 모형을 실 사례를 들어 제시한다.

〈그림 1〉은 보전 측면에서의 설비구조분석의 기본 모형이다(7).  「ABC」라는 설비는 그것을 구성하고 있는 가장 기본적인 셋트들로 구성되어 있고 각 셋트들은 하위조립품 또는 하위조립품들로 구성되어 있다. 하위조립품은 부품조합들 또는 조합 그리고 결국 더 이상 분해 또는 쪼개지지 않은 최종부품들로 구성되어 있다. 더 이상 분해되지 않는 요소를 이 논문에서는 Blackbox라 한다.

각 셋트들은  하위조립품의 수가 동일 할 필요가 없다. 예를 들면 「셋트 1」은 그것 자체가 더 이상 분해 할 수 없는 Blackbox 즉 하위조립품을 하나도 가지고 있지 않을수

있다는 것이다. 한편 「셋트 2」는 여러 개의 하위조립품을 보유하고 있을 수 있는데 「부품조합 1」과 「부품조합 3」은 어떠한 「부품」도 없는 그 자체가 Blackbox인 한편 「부품조합 2」는 여러 개의 「부품」으로 구성되어 있으며 이들이 Blackbox들이다.

이와 같이 구조분석에서의 가장 중요한 요소는 시스템으로서의 설비 구조를 몇 셋트로 분류하고 이들 각 셋트가 또한 몇 계층(hierarchy) 또는 단계로 구성되게 하느냐 하는 것이다.

이것은 설비의 총 Blackbox의 수를 결정하는 대단히 중요한 요소로서 회사의 보전범위를 결정하는 결정기준이며 효율적인 보전정책 수립의 관건이 된다. 여기서의 Blackbox

예를 들면 고장이 발생했을 경우 수리가 아닌 대체(replacement)를 의미한다.

즉 셋트 2 의 고장은 이 셋트의 전체 수리 또는 부분 수리를 의미하며 부분수리는 하위 조립품, 부품조립 또는 부품의 일부의 대체를 의미하는 것이다.

이와 같은 Blackbox의 결정은 동일한 설비나 시스템도 회사에 따라 상이하게 결정될 수밖에 없다. 즉 회사의 보전 능력과 보전정책에 따라 셋트의 수나 하위조립품의 수를 증대 할 수도 있으며 극단의 경우 하나의 설비 자체를 하나의 Blackbox로 결정 할 수 도 있다는 것이다. 후자의 경우 이 설비의 보전은

대체 아니면 완전히 외부로부터의 Outsourcing을

의미한다.

Blackbox의 결정은 보전정책에 의하여 결정되며 동시에 보전정책을 결정하는 요소라고 할 수 있다. 예를 들면 모든 셋트를 구성하고 있는 전 부품을 효율적인 수리가능 대상으로 여겨진다면 이 회사의 보전정책은 모든 부품이 보전관리 대상이다.

<그림 2>는 설비구조분석을 실제로 수행하는 과정을 표시한 것이다. 모든 설비에 대한 구조분석은 실제로 수행하기 어렵기 때문에 회사의 Worst 5 또는 중요 설비기준에 의하여 회사가 결정한 중요 설비 순서에 의하여 대상 설비를 선정한다.

구조분석의 핵심은 대상설비의 계층

(hierarchy)을 몇 개로 결정하느냐 하는 것이다. 계층 수 결정은 설비의 복잡성에 의하여 결정  되는데 주로 4∼5개의 계층으로의 구분이 적정하다고 판단된다.

수직분석(vertical analysis)인 계층별 구분이

확정되면 수평적구분(horizontal analysis)을

수행함으로서 설비에 대한 자세한 그림이 그려진다. 다음은 Blackbox를 결정하기 위한 가장 중요한 단계에 진입하는데 이것은 설비의 모든 요소에 대한 수리 또는 대체를 위한 의사결정을 위한 기준이 된다. 즉, Blackbox는 수리 불능 즉 대체를 의미하며 이것을 포

함한 상위 요소들은 부분 수리 및 여러 형태의 보전요구가 존재하며 이것을 어떻게 만족시켜 주느냐 하는 것이 보전 정책의 핵심이 된다.

5. 사례연구

1) 본 사례의 발표를 허락하여 주신 OB

맥주주식회사에 감사한다.

다음의 사례는 맥주회사에서 가장 중요한 설비의 하나인 병 검사기(bottle inspector)에

대한 구조분석 사례이다. 이 설비가 관심의 초점 대상이 되었던 것 중의 하나는 이 설비

가 외국에서 수입한 설비이며 생산라인 중 가장 트러불이 많은 설비의 하나라는 것이었다. 특히 보전표준이 없었으며 주로 사후보전(B.M)이 주 보전방식이었다. 소규모 개선 사례는 많이 있었으나 설비종합효율(overall equipment efficiency)의 획기적인 향상은 두드러지 못하였으며 특히 보전표준 예를 들면

수리표준이 없어 이 설비에 대한 종합적인 보전정책이 없었다는 데에 문제가 있었다.

<그림 3>은 이 설비에 대한 기본 구조분석을 나타낸 모형이다. 우선 보전차원에서 4

단계로 나누어 진 것을 볼 수 있다. 제 1단계

는 Drive Unit, Control Unit, 검사기 및 콘베어 유니트 등 4개로 구분하여 구조분석을 시작하고 있다. 한편 Drive Unit는 Main Drive를 비롯하여 6개의 하위조립품으로 분류하고 Main Drive는 Main Motor를 비롯하여 5개의 부품조합, 그리고 4단계로 최종 부품을 Blackbox로 결정하고 있다.(Drive unit를 제외하고는 구조분석 생략)

<그림 4>는 Drive Unit라는 셋트를 분해하여 6개의 하위조립품을 발췌하여 이들 하위조립품을 수평적구분으로 분석하여 그림으로 나타낸 것이다. Main Drive를 비롯하여 6개의 수평적 하위조립품을 자세히 보여 주고 있는데 이것은 특히 보전측면에서 대단히 중요한 요소이다.

6개의 하위조립품 중 Main Drive는

「Main Motor」, 「Miter Gear」, 「Gear Wheel I」, 「Gear Wheel II」 및 「Shaft」로 구성되어 있다.

<그림 5>는 이 5개의 부품조립의 하나인 Gear Wheel I 이 15개의 최종부품으로 구성되어 있음을 보여준다.

이상을 요약하면, Drive Unit의 경우 최종 Blackbox를 구성하고 있는「Gear Wheel I」은 총 15개의 최종부품 즉 15개의 Blackbox로 구성되어 있다는 사실을 알 수 있다. 즉 「Gear Wheel I」은 15 개의 Blackbox로 구성되어 있는데 만일 이곳에서 고장이 발생한다면 이 고장은 이 15개의 Blackbox의 한 개

또는 그 이상의 고장원인에 의한 것이라는 것이다.

이것은 병 검사기 설비가 고장이 발생했을

경우 고장 원인 추적은 예를 들면 4개의 셋트 중 Drive Unit에 문제가 생겼다고 발견된다면 Main Drive를 비롯한 6개의 하위조립품으로 그 중에서 Main Drive에 문제가 발생했다면 부품조립으로 그리고 「Gear Wheel I」등의 순으로 추적되어 결국 최종 Blackbox의 하나 또는 그 이상의 고장으로 발생된 이 설비의 고장 원인 발견이 가능하다는 것이다.

그러나 이미 위에서 언급 한 것과 같이 구조분석을 가장 성공적이 되기 위해서는 Blackbox의 발견과 이 Blackbox의 보전표준의 설정이다. 수직적 및 수평적구분으로 분석된 설비는 어느 요소를 Blackbox로 결정 할 것인가가 가장 중요한 과제이다. Blackbox로 결정된 요소는 수리가 아닌 대체를 의미하기 때문이다.

예를 들면 Drive Unit와 같은 셋트 레벨인 Control Unit의 경우는 2단계의 하위조립품은 Air Unit, Vacuum Unit, Water Unit 및 Electric Unit 의 4개로 구성되어 있다. 이 중

Vacuum Unit의 경우 그 자체가 하나의 Blackbox로 결정된다. 이것은 Vacuum Unit가 이 회사의 보전 측면에서 더 이상 하위조립품  이상으로 분리 할 필요가 없음을 의미하는 것으로서 만일 이것에 보전문제가 제기 된다면 대체(replacement)를 의미하는 것이다.

이와 같이 구조분석은 동일한 설비도 회사의 보전정책에 의하여 여러 형태로 결정되는

요소이다. 그러나 구조분석의 최종 목적은 이

미 언급한 것과 같이 그림이나 Documentation

하여 놓는 것으로서 끝나는 것이 아니다. 이것을 통하여 Blackbox에 대한 다음과 같은 사항을 결정하거나 또는 결정할 기본 자료가 준비되어야 한다.

① 알려진 수명 또는 예측 수명

② 평균가동시간(MTBF) 및 평균수리시간       (MTTR)

③ 보전방법 및 보전표준

④ 보전요원의 수 및 자격

⑤ 보전위치(공장 내 또는 외부로 이동)

⑥ 보전비용(자재비, 노임 등)

⑦ 자재에 대한 재고 등급(상비품 또는 주       문품)

<표 1>은 Gear Wheel I 을 구성하고 있는

15개의 Blackbox에 대한 보전표준의 일부의

사례이다. 위에서 제시된 보전기준 중에서도

납품업자와 연계될 수 있는 Part Number와 규격의 명확화는 회사가 나중에 추진하여야 하는 ERP의 성공적 추진에 결정적 도움이 된다는 사실에 유의 할 필요가 있다.

6. 결론

효율적인 보전은 설비의 설계적인 측면의 이해로부터 시작된다. 이것은 설비나 시스템의 설계자가 설계 모수(parameter)로서 결정한 보전요소의 이해라는 면에서 특히 중요한 과제의 하나이다. 뿐만 아니라 설계자가 제시한 보전요소가 사용자 환경에 항상 일치 될 수 있는 것은 아니기 때문에 설비 사용자는 설계 과정에서의 여러 모순을 규명하고 개선하여 사용자 환경의 제반 변수에 적응 할 수 있기 위해서도 설계 내용의 이해는 가장 중요한 요소 중의 하나인 것이다.

설비 구조분석은 설비 사용자가 설비의 보전측면에서 이해하고 개선 할 수 있는 방법 개발을 위한 가장 중요한 수단 중의 하나이다. 각 설비가 가지고 있는 수많은 부품을 보전 측면에서 어떻게 체계적으로 분석하고 수리가 불가능하여 대체하지 않으면 안 되는 최종 단위인 Blackbox를 결정하느냐 하는 것은 보전정책의 핵심을 이루는 요소이다. 본 논문에서는 설비구조분석은 동일한 설비나 시스템일지라도 사용자 정의에 의하여 구조분석이 수행되고 각 더 이상 분리 될 수 없는 Blackbox의 결정은 완전히 회사의 보전정책에 의하여 결정되는 요소라는 것을 제시하는 것이다.

설비구조분석의 공헌은 보전이 통제 가능한 활동이 될 수 있다는 것이다. 특히 이것의 장점을 제시하면 다음과 같은 여러 사항이 가능하다는 것이다.

① 고장 발생시 수리를 위한 가장 빠른 루       트 발견

② 각 종 보전에 대한 예측(maintenance        prediction)

③ 알려지지 않은 고장원인 발견

④ 보전표준(수리표준, 예방보전, Overhaul       등)확립

⑤ 보전비용의 계량화

⑥ 보전의 우선 순위 결정이 용이

⑦ 보전활동이 수익성 중심의 활동과 연계

⑧ BOM(Bill of Material)과 연계되어 부        품 납품업자와 Supply Chain Management      가 가능

⑨ FMECA 이나 RCM 같은 고등 분석 기      법을 위한 기본 자료로 이용

구조분석의 여러 가지 장점에도 불구하고 이것이 특히 공헌하는 요소는 회사의 전반적 보전정책의 최적화가 가능하다는 사실이다. 이것은 한 두 개 정도의 설비구조분석만 가지고는 불가능하며 전 관리대상의 설비가 구조분석의 과제가 되지 않으면 안 된다.

참고문헌

[1] Blanchard, B, Verma, D. & Peterson, E.,   “Maintainability”, John Wiley & Sons,     Inc., New York, pp. 1-2, 322-324, 1995

[2] Campell , J & Jardine, A,“Maintenance    Excellence”edited, Marcel Dekker,  Inc.,    New York, 2001

[3] James, R,“Machine Condition             Monitoring…A Catalyst for Change in      Industrial Equipment”P/PM Technology,    Vol.14, Issue 6, December, 2001

[4] Smith, D., “Reliability, Maintainability    and Risk”, 6th edition, BH, Oxford, 2001  [5] McKenna, T & Oliverson, R,  Glossary    of Reliability and Maintenance Terms”,    Gulf Publishing Company, Houston, 1997

[6] OB맥주주식회사, “KBI 구조분석”, 미    공개 연구보고서, 2001년 11월

[7] 함효준, “수익성 중심의 설비관리□ 개정    판, 동현출판사, pp. 144-148, 2001

[8] 함효준, “생산보전과 설비관리의 새로운    개념정립에 대하여”대한설비관리학회지,     제4 권, 제4호, pp. 5-15, 1999년 12월

[9] 함효준, “한국제조업체의 설비관리조직    변화와 TPM추진 현황분석에 관한  연구□

대한설비관리학회지, 제2권 제2호, pp. 147

-156, 1997년 12월